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第一篇论文摘要：金属切削刀具技术现状及其发展趋势展望
对国内外金属切削刀具技术的现状和最新进展进行了概述、分析和探讨 ,指出了我国刀具业目前的现状和存在的问题 ,并对当今世界刀具技术的发展趋势和前沿进行了预测
第二篇摘要范文：我国超硬刀具高速切削技术发展现状、问题及前景
介绍了国内外高速切削技术的发展历程及其与超硬刀具技术发展中的相互关系,分析了国内超硬刀具高速切削技术发展中存在的主要问题.提出虽然目前我国超硬高速切削刀具发展中面临急需解决的问题是超硬刀具的系列化、标准化以及应用与安全使用技术,但从长远来看,其发展的瓶颈是超硬高速切削刀具技术国产化,即高质量的PCD、PcBN刀具原材料以及高性能超硬刀具刃磨机床国产化问题.介绍了中国矿业大学(北京)超硬刀具材料研究所在超硬高速切削刀具技术国产化方面的相关研究进展.对国内超硬刀具高速切削技术发展前景进行了展望,对今后的工作提出了建议.
第三篇刀具技术论文摘要：模具高速切削刀具技术研究概况
系统地介绍了模具高速切削刀具技术在各个领域的发展现状,包括:刀具材料、刀具磨损、刀具动平衡、刀具与机床的连接、刀具的可靠性、刀具的监测技术和刀具的几何参数.指出发展模具高速切削刀具技术,要从以下几个方面展开工作:研制和开发新的刀具材料,同时进行PCBN刀具切削性能的研究,推广其应用范围,进行模具高速切削刀具磨损机理的研究,进一步提高刀具寿命,做好刀具的动平衡,防止刀具的破损,保证工作人员的安全,进一步加强刀具监测技术的研究,以获得良好的加工质量,建立模具高速切削数据库,以便有效地利用刀具,提高刀具的寿命,大力推进有限元模拟技术在高速切削刀具技术中的应用.
第四篇刀具技术论文摘要模板：切削加工和刀具技术的现状与发展
对国际先进制造技术研讨会 (ISAMT’2 0 0 1)暨中国高校切削与先进制造技术研究会第七届年会的有关论文进行了综合评述 ,分析了国内切削加工和刀具技术的现状 ,并对今后的发展策略提出了建议
第五篇刀具技术论文摘要怎么写：盾构刀具关键技术及其最新发展
针对盾构刀具技术研究存在的不足,从刀具种类及适应性、性能差异性等方面对盾构刀具技术及其发展历程进行概述.将盾构刀具关键技术分为刀具结构、刀具材料、刀具制造工艺及磨损检测技术等4个方面,对梯度结构刀圈、新型刀毂、内腔带压滚刀等新型盾构刀具结构进行介绍,对新型硬质合金刀圈、粗晶颗粒硬质合金、耐磨堆焊材料等具有优越性能的刀具材料进行研究,从熔炼及锻造、等温球化退火、热处理工艺等方面分析刀具制造工艺,在统计分析刀具失效形式的基础上,全面分析刀具质量稳定性、现场管理措施、安装形式等影响因素,阐述刀具磨损检测技术现状,提出刀具磨损量可视化测量等发展方向.最后对盾构刀具技术的最新发展进行总结,提出今后的研究方向,为盾构刀具优化设计及盾构施工中的刀具管理提供指导.
第六篇摘要范文：金刚石超精密切削刀具技术概述
分析了国内外金刚石超精密切削刀具技术的发展概况,并从金刚石超精密切削刀具的精度控制、金刚石超精密切削刀具的选择以及金刚石超精密切削刀具的制造技术等方面进行了探讨.
第七篇刀具技术论文摘要范文：金刚石刀具技术的发展状况
介绍了应用人工目测法、X射线法和激光法进行金刚石刀具晶体定向的技术 ,论述了传统的机械研磨、热化学抛光、无损伤机械化学抛光、化学辅助机械抛光与光整等多种金刚石刀具刃磨工艺方法及其刃口检测技术的发展状况 ,并对各种相应的检测技术作了比较.最后 ,论述了金刚石刀具刃磨的材料去除机理 ,对我国金刚石刀具技术发展状况进行了评述和展望
第八篇刀具技术论文摘要格式：数控刀具技术的最新进展
数控刀具作为数控加工技术的重要基础装备之一,为保证制造技术的有效实施起着十分重要的作用.本文作者在大量查阅国内外相关资料的基础上对数控刀具技术的最新进展进行了详细的叙述,包括新型高硬度、高强度的刀具材料,各种类型的涂层技术,新型的刀具结构,新的刀具设计理念与方法以及刀具的装夹方式和与机床的接口技术.
第九篇刀具技术论文摘要：模具高速铣削刀具轨迹规划与工艺参数优选技术的研究
高速切削由于其高效高精可加工高硬材料的特点,能够满足自由曲面精加工的需求,上世纪90年代以来,逐渐走向实用,在复杂自由曲面制造领域得到了广泛应用,并正在成为当代先进制造技术的重要发展趋势.高速铣削应用于模具加工中,在改善表面质量的同时提高了加工效率,可以在一次装夹中完成粗精加工的所有工序甚至取消手工操作.模具等零件的高速铣削加工多为难加工材料且材料去除量大、消耗时间长、刀具寿命短,随着工件形状复杂程度的增加,提高自由曲面加工精度和加工效率变得越来越重要.
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环形刀五轴数控加工自上世纪60年代以来开始得到应用,环形刀五轴数控加工在改善表面质量和提高加工效率方面显示出了更大的优势.数控编程是数控加工的基础,刀具运动轨迹规划是多坐标数控编程的基础和关键.因此,针对自由曲面五轴数控加工问题,通过刀具位姿、路径规划和工艺参数选择来实现在保证精度前提下,加工效率的提高成为急待解决的问题.
刀具轨迹规划需配合工艺参数选择最终生成数控加工程序,在以往编程过程中没有考虑进给速度的频繁变化导致铣削过程本身加工工艺环境的不断恶化.因此,本文将高速铣削自动编程和轨迹规划的研究从系统论的角度结合机床的动力学特性进行研究,建立位姿与轨迹优化控制理论和工艺参数优化模型,并对位姿与轨迹优化和工艺参数优化进行有效集成与融合,主要研究内容如下：
(1)高速高精数控编程系统需完成的任务和关键问题研究.在对高速铣削数控编程系统相关问题研究的基础上,建立了多轴数控加工刀具姿态的控制和优化、最大行距的计算、工艺参数优化选择等方面的完善的数控编程系统框架,对影响精度和效率的关键问题进行了分析.
(2)环形刀五轴数控加工刀具路径规划的研究.基于杜邦指标线,推导出了环形铣刀五轴铣削复杂曲面时的局部可铣性充要条件,在求得等残留高度算法最大加工带宽的同时确定了无局部曲率干涉的刀具姿态,生成了刀具轨迹并与传统算法进行了比较.
(3)等残留高度算法的首条路径优化.分析了带宽与曲面特性的关系,基于最大平坦度方向可以减少刀位点数量的原则优化了等残留高度算法中的首条路径,使其与曲面的曲率特性相关；应用前述自适应刀轴矢量算法中刀具姿态和带宽的确定方法生成刀具轨迹,并与前述方法进行比较可得首条路径优化后的刀具路径更能提高加工效率.
(4)速度和加速度动态特性研究.应用恒表面切削速率方法对上述方法生成的刀具轨迹,基于MATLAB方法进行速度和加速度分析,比较其速度和加速度特性,并指出带宽由曲面的曲率特性和倾角大小共同确定,当步长变化均匀时可以优化加速度曲线,初始路径的选择可以优化刀具轨迹.
(5)高速铣削中切削工艺参数的优化.基于a p,n,fz,ae四个主要切削参数,针对塑料模具钢P1.2738进行了四因素四水平正交切削试验；采用极差分析法分析了各因素对表面粗糙度Ra的影响规律并获得了最佳参数组合为A2B3C1D1；应用正交回归方法建立了表面粗糙度Ra预测模型,经检验回归方程和回归系数均程高度显著可以进行预测,根据预测方程所绘制各单因素对表面粗糙度Ra的影响规律与极差分析法一致；利用人工神经网络BP算法建立了4输入1输出、隐层结点数为12的三层表面粗糙度预测模型,将预测结果与BP算法进行比较得出BP预测效果优于正交回归分析方法；基于BP网络所建立的表面粗糙度Ra预测模型结合遗传算法以最小的表面粗糙度和最大的材料去除率为优化目标,求得了满足条件的最优参数组合.
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(6)针对传统等残留高度算法,自适应刀轴矢量的等残留高度算法和首条路径优化后的自适应刀轴矢量等残留高度算法三种刀具路径方法生成的刀具轨迹,结合在铣削工艺参数优化中得到的最优参数组合,以塑料模具钢P1.2738为试验材料,应用DMU125P五轴数控机床对三种方法生成的刀具轨迹进行加工对比试验,验证了本文方法可以在保证精度的前提下明显提高加工效率.
第十篇摘要范文：高速切削刀具技术
作为先进制造技术,高速切削技术能大幅度地提高加工品质和加工效率,并能降低加工成本.高速切削技术是机械制造业发展的必然趋势.而高速切削刀具技术则是实现高速切削的关键技术之一,笔者主要从刀具材料、刀具结构和刀具动平衡方面来阐述和分析该技术.
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