化工进展论文范文参考 化工进展毕业论文范文[精选]有关写作资料

目录

1. 第一篇化工进展论文范文参考：化工园区规划环境风险评价方法与风险管理研究
2. 第二篇化工进展论文样文：新型煤化工产业发展规划研究
3. 第三篇化工进展论文范文模板：硫酸根促进的金属氧化物型固体超强酸在酯化反应中的稳定性与失活
4. 第四篇化工进展论文范例：Cu-ZrO_2催化剂的制备、表征及其在醇类液相脱氢过程的反应性能研究
5. 第五篇化工进展论文范文格式：流化催化蒸馏合成乙酸乙酯/乙酸丁酯过程研究

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第一篇化工进展论文范文参考：化工园区规划环境风险评价方法与风险管理研究

化学工业园区由于具有产品关联性强、公共基础设施共享和有利于污染集中治理等优势,得到了快速发展,已经成为国内外化工产业发展的主流模式.但是,由于化工园区内化工企业集中,易燃、易爆及有毒化学品危险源众多,一旦发生事故,后果十分严重.因此化工园区的环境风险问题是我国目前化工园区的建设与发展过程中需要解决的重大问题.如何对化工园区企业进行客观的风险评价,采取有效的环境风险管理,以确保生产安全和社会稳定,实现企业良性发展；如何对化工园区进行合理的规划,确定园区合理布局以及与周边规划区的防护距离,最大限度地降低环境风险事故造成的损失和影响,已经成为园区建设和管理者关心的核心问题.因此,开展基于环境风险的化工园区的规划评价研究,确定化工园区环境风险评价标准,合理规划园区风险防护距离,建立园区风险分级管理体系尤为重要.

本论文介绍了国内外环境风险评价的发展历程及不同层次的环境风险评价的研究进展,总结出我国化工园区环境风险评价的现状及存在的问题,确定了本论文的主要研究内容、技术路线和研究目的.

通过对国内外风险评价标准体系研究的分析,指出国内现有风险标准闽值用于短期急性接触空气浓度标准值的的缺陷和不足.通过对比分析国际上通用标准值的出台背景和意义、适用条件以及应用实例,提出了我国化工行业突发性环境污染事件环境风险评价的建议标准.

引入蒙特卡罗分析方法,解决模型概率参数设定的不确定性问题,通过蒙特卡洛分析方法与风险距离计算方法的有效整合,初步建立化工园区选址风险防护距离的计算方法.

根据环境风险系统理论,结合化工行业的特点,构建基于风险源固有风险、防控机制有效性、受体易损性的化工园区企业综合风险评估指标体系.引入突变评级法评价环境风险综合水平,提出基于突变理论的化工企业环境风险综合评价方法.根据平等分布函数原理,将综合评价指标划分为5个等级水平,以判别化工园区企业的综合风险水平.

以大连市松木岛化工园区为例,对所提出的建议标准和建立的安全距离计算方法、综合风险评价指标体系及评价方法进行了实例应用.

本课题的研究为化工园区的管理者提供了进行科学决策及管理的依据,有助于各级政府及化工园区开展安全和环境规划,保障人民群众的生命财产安全,保护环境资源,促进园区的可持续发展.

第二篇化工进展论文样文：新型煤化工产业发展规划研究

在目前全球发展低碳经济、应对气候变化的大背景下,传统煤化工产业粗放式的发展模式已严重产能过剩,亟待转型.基于我国“富煤、贫油、少气”的特殊能源结构,大力发展新型煤化工产业,是刻不容缓的重大战略课题.本文阐述了我国新型煤化工产业发展状况,分析了不同原油价格下,新型煤化工产业能够承受的煤炭价格和其经济竞争性；建立灰色预测模型,趋势外推模型和组合预测模型预测了新型煤化工主要产品未来供需缺口；通过水资源与煤炭资源的分布,分析了新型煤化工产业发展布局；从产业政策,能源形势等方面对新型煤化工产业发展风险做了分析,并提出了建议.立足当前我国煤化工行业的发展状况及化工产品的周边环境,针对我国煤化工行业发展实际提出了合理的建议.

第三篇化工进展论文范文模板：硫酸根促进的金属氧化物型固体超强酸在酯化反应中的稳定性与失活

硫酸根促进的金属氧化物型固体超强酸催化剂在酸催化反应中具有非常广泛的应用前景,而制约其工业化应用的主要问题是其较快的失活、较低的使用寿命,因此有必要找到导致催化剂失活的主要原因.本论文以三种典型的金属氧化物固体超强酸催化剂为对象,研究了其在乙酸与正丁醇酯化反应中的稳定性与失活问题,重点分析了导致催化剂失活的主要原因,并通过掺杂法改性增强其抗失活能力以提高钛基固体催化剂的稳定性及使用寿命,最后优化得出了冰水高倍稀释法制备钛基固体超强酸催化剂的最优制备条件

首先,选择了铁基固体超强酸、锆基固体超强酸、钛基固体超强酸三种催化剂,对其在催化乙酸与正丁醇酯化反应中的稳定性及失活情况进行了系统研究,通过IR、XRD、TG-DSC、BET、SEM、NH3-TPD、XPS多种表征方法,采用对比分析法,详细讨论了催化剂失活前后的各种性质变化,总结出了催化剂失活的规律,找到了导致催化剂失活的根本原因.研究发现,三种催化剂具有共同的失活规律,遵循着共同的失活机理.

失活规律的主要内容如下：(1)基于IR分析结果,失活催化剂表面酸性明显下降,催化剂在反应过程中,催化剂表面活性位上的活性铁离子可能被水解或醇解而发生再羟基化,而活性硫酸根则可能相应地转变为自由硫酸、有机硫酸酯,这样催化剂表面的活性位受到削弱或破坏,从而导致催化剂表面酸性逐渐下降,这可能是导致催化剂逐渐失活的根本原因；(2)基于XRD分析结果,催化剂在反应过程中,存在持续的晶化过程,失活后催化剂的结晶度增大,(3)基于比表面积分析结果,催化剂在反应过程中,其比表面积、孔容、孔径分布会发生相应的变化.(4)SEM分析结果表明,失活后的催化剂,颗粒团聚现象下降.(5)热重分析结果表明：活性硫酸根可以吸附水分而转变为自由硫酸,自由硫酸的脱附温度在366℃附近；活性硫酸根发生中毒或转变后,极有可能转变有机硫酸酯,其稳定性降低,部分有机硫酸酯在较低温度下发生分解或脱附；失活催化剂上仍然保留了大量的硫物种,但是这些硫物种,极有可能主要是从活性硫酸根转变而来的有机硫酸酯,包含了有机基团正丁基,构成催化剂表面积碳的主要成分.(6) NH3-TPD分析结果表明：失活后的催化剂的酸性明显下降.(7)XPS分析结果表明：催化剂表面的羟基数量增加、表面积碳增加、硫含量只是轻微下降,硫物种上的硫,虽然仍然主要以+6价存在,但是可能已经从原来的活性硫酸根转变为自由硫酸、有机硫酸酯.

催化剂的失活机理首先是基于对铁基催化剂失活前后的IR对比分析结果而提出的,其主要内容是：在催化反应过程中,在催化剂的活性位上,原本具有很强Lewis酸性的活性铁离子,逐渐被产物水分子水解、被反应物正丁醇分子醇解,而转变为弱Lewis酸性的Fe-OH种类,同时,原来与其强烈配位键合的活性硫酸根被转变为自由硫酸、有机硫酸酯,导致催化剂的活性位被削弱或破坏,由此导致催化剂表面酸性下降,最终导致了催化剂的失活.失活机理得到了IR表征结果、TG-DSC表征结果、XPS表征结果的直接支持.此外,失活机理可以很好地解释失活催化剂相比于新鲜催化剂发生的一些变化,诸如结晶度增加、比表面积变化、颗粒团聚现象减轻等,这些构成支持失活机理的间接证据.该失活机理在锆基催化剂、钛基催化剂的失活研究中得到了进一步证实,即这三种催化剂遵循着基本相同的失活机理,即因金属离子水解或醇解发生再羟基化,而原来的活性硫酸根相应转变为自由硫酸或有机硫酸酯,由此导致这三种催化剂的失活.

其次,分别研究了锆镧、锆镧铁少量掺杂改性的钛基催化剂的稳定性及失活情况,研究结果表明：锆镧、锆镧铁掺杂催化剂的催化活性和稳定性比改性前显著提高,主要源于锆镧、锆镧铁掺杂带来的一些积极作用：催化剂比表面积增加、结晶度下降、酸性增强、抗积碳能力增强、金属离子再羟基化作用减弱等.掺杂锆镧、锆镧铁后的改性钛基固体超强酸催化剂,其催化活性和稳定性明显高于纯钛基固体超强酸催化剂.在使用20次以后,所得平均转化率及最后一次的转化率分别是：锆镧铁改性的催化剂为93.54%、87.15%,锆镧改性的催化剂为88.83%、76.35%,远大于纯钛基催化剂的80.83%、46.15%,掺杂改性后的催化剂的催化水平已经与浓硫酸的催化水平相接近,成为代替硫酸催化剂的优良固体酸催化剂.(1)IR和NH3-TPD结果表明,改性后催化剂的表面酸性增强,酸强度增大、酸位浓度增加.(2)XRD结果表明,改性后催化剂的结晶度下降,说明掺杂可以进一步抑制氧化物的晶型转变过程；(3)比表面积和孔结构结果表明,改性后催化剂的比表面积增加、孔径减小,但催化剂仍然保留了大量的介孔.大的比表面积有利于形成更多的活性硫酸根及催化活性位,大量介孔的存在有利于反应物或产物扩散、减小催化剂表面积碳.(4)SEM结果表明,改性后催化剂的颗粒减小、颗粒团聚现象减少.(5)TG分析结果表明,改性后催化剂的表面硫酸根含量增加(锆镧铁掺杂的催化剂为9.50wt%,高于锆镧催化剂的8.61%,均明显高于纯钛催化剂的4.55%),使用20次后的掺杂改性催化剂仍然保留了大量的活性硫酸根,活性硫酸根流失的比例下降,锆镧铁改性的催化剂硫酸根流失的比例仅为16.74%,锆镧改性的催化剂硫酸根流失的比例为18.93%,远低于失活纯钛催化剂上流失的45.27%.(6)XPS分析直接表明：在锆镧催化剂上,其掺杂的锆镧、锆镧铁原子可能已经进入到催化剂氧化物结构中,或者已经结合到掺杂催化剂表面.(7)掺杂改性,能保留较多的表面羟基,从而抑制因表面金属离子再羟基化而导致的催化剂失活,进一步验证了我们前面提出的失活机理.

最后,我们测定了从四氯化钛制备氢氧化钛沉淀基体过程中的热效应,提出了一种冰水高倍稀释法制备钛基固体超强酸催化剂的方法,并使用多种表征方法考察了沉淀过程的温度及pH值、浸渍过程的硫酸浓度、焙烧过程的焙烧温度等制备条件对催化剂催化活性、稳定性的影响,优化得出了钛基催化剂的最优制备条件.主要结论如下：(1)使用四氯化钛制备氢氧化钛,其热效应非常显著,粗略测定值为：-279.69kJ/mol,这个热效应主要是在四氯化钛被水水解的过程中产生的；(2)低温下进行沉淀,可以有效消除沉淀反应的热效应,有利于提高沉淀基体的比表面积,有利于硫酸浸渍过程中硫酸根的吸附与结合,从而有利于提高催化剂的催化活性、稳定性、使用寿命；(3)催化剂的最优制备条件是：沉淀温度为0℃,沉淀时的pH等于8-9,浸渍液硫酸浓度为1.25M,焙烧温度为550℃；(4)使用最优条件下制备的催化剂,进行了稳定性测试,其稳定性结果明显优于非最优条件下制备的催化剂.

第四篇化工进展论文范例：Cu-ZrO_2催化剂的制备、表征及其在醇类液相脱氢过程的反应性能研究

铜系氧化物及其金属单质负载型催化剂在石油化工领域的芳烃催化重整、烯烃和烷烃的催化脱氢过程以及在精细化工领域的醇类催化脱氢制取相应的酮、醛、酸等过程中有着重要的应用价值和广泛的工业应用前景.从20世纪50年代起,有关该催化剂的制备技术开发及其工业应用研究就一直受到世界各国的广泛关注并成为化工热点问题之一,经过科学家们的不断探索和创新,已经取得了一系列令人瞩目的研究进展和成就.

本文在大量文献调研和深入的催化剂设计与制备理论分析基础上,采用氧化锆为载体,铜为活性组分,以硝酸铜、氧氯化锆为原料,利用氢氧化钠为共沉淀剂,通过调控催化剂制备过程的主要工艺参数,在实验室制备出了同时适合于氨基醇和环己醇脱氢的活泼金属铜-负载型Cu-ZrO_2催化剂.

运用多种现代测试手段对所制备的催化剂前驱体及成品进行了理化表征.结果表明:所制备的Cu-ZrO_2催化剂比表面积达到116.53m~2/g,催化剂前驱体及其成品均为单一四方晶型载体结构,当载体中含有其他结构的氧化锆混晶时催化剂性能下降,共沉淀过程的中和终止pH值以及前驱体焙烧温度对形成的锆氧化物晶体结构有明显影响.所制备的Cu-ZrO_2催化剂粒度约为2.0~3.0μm,活性组分在载体表面的分布比较均匀.理论计算表明:催化剂前驱体中锆氧化物晶体颗粒几乎以单晶单层的结构形式存在.催化剂活性组分前驱体氧化铜在227℃有很强的还原峰,低于其纯氧化物的最高还原峰值320℃,TG和外观分析表明:具有较高活性的自制Cu-ZrO_2催化剂在宏观上表现为催化剂前驱体(铜锆氢氧化物)的密度较大(>,1.70g/ cm~3 ) ,色泽鲜亮,在微观上表现为铜锆氢氧化物的热失重温度范围较窄(150~530℃).

采用正交和单因素实验方法,对影响催化剂在氨基醇和环己醇脱氢过程反应性能(选择性,转化率,失活率和失活速率)的主要制备工艺条件和因素进行了考察评价,得出了制备过程关键因素对反应性能的影响规律,获得了优化的催化剂制备工艺参数.结果表明:在一定的制备条件范围内,Cu-ZrO_2催化剂对于氨基醇和环己醇的催化脱氢具有比较优良和稳定的反应选择性,制备条件对催化剂在氨基醇脱氢过程的反应选择性影响大小顺序为:共沉淀终点pH值>,n(Zr) /n (Cu)>,锆盐初始浓度>,还原时间>,焙烧时间,对转化率的影响大小顺序为:共沉淀终点pH值>,还原时间>,锆铜原子比>,焙烧时间>,锆盐初始浓度.而在环己醇脱氢过程中其对反应选择性影响的大小顺序为n(Zr) /n (Cu)>,共沉淀终点pH>,焙烧时间>,焙烧温度>,锆盐初始浓度,对反应转化率影响的大小顺序为n(Zr) /n (Cu)>,共沉淀终点pH>,锆盐初始浓度>,焙烧时间>,焙烧温度.适宜的催化剂制备实验条件为:顺加料共沉淀方法,锆铜原子比为2,共沉淀终点pH值为12,共沉淀锆盐初始浓度为0.2~0.3 mol/L,500℃下焙烧4h,230℃下用氢气与氮气混合还原4h.将此条件下制备的Cu-ZrO_2催化剂用于二乙醇胺催化脱氢,其最高反应选择性为99.60%,用于环己醇催化脱氢,其最高反应选择性为99.46 %.

实验还考察了催化剂制备过程中n(Zr) /n (Cu)原子比、微量过渡金属元素引入、共沉淀终点pH值、锆盐初始浓度、催化剂前驱体的焙烧时间和焙烧温度等工艺条件参数对催化剂在氨基醇和环己醇的催化脱氢活性的单因素影响规律.总体来说,(1)共沉淀过程的终点pH值越高,得到的催化剂其反应选择性和脱氢产物收率越高,(2)在锆铜原子比为2.0~6.0的范围内,催化剂对于氨基醇和环己醇脱氢的目标产物收率随该比例的减小而升高,(3)共沉淀过程锆盐初始浓度在0.1～0.4mol/L范围内变化时,所制备的催化剂对脱氢反应过程的收率和选择性影响均不大,(4)前驱体氢氧化物在500℃下焙烧所得的催化剂反应性能最好,高于500℃时反应性能有所下降,铜锆氢氧化物焙烧分解的彻底程度、氧化物晶体形成的完整性以及氧化铜活性组分在载体表面的烧结或团聚现象都与焙烧温度的高低或焙烧时间的长短有关, (5)催化剂前驱体氧化物的还原时间过长,反应产物的收率和催化剂反应选择性将有所下降,但选择性的下降幅度要小于反应产物收率的下降幅度.原因可能是催化剂前驱体氧化物的还原程度过深,造成催化剂表面的两种不同价态形式活性中心Cu~0、Cu~+的比例失调或是催化剂中的铜微晶发生团聚而导致催化剂的性能变差,(6)在催化剂中引入部分其它过渡金属元素氧化物后,会导致催化剂中毒,使得环己醇脱氢的反应选择性较单纯负载铜时有所下降.

此外,实验还对氨基醇和环己醇催化脱氢过程的反应工艺条件(反应温度、压力和加入体系的NaOH碱浓度和总量等)与脱氢产物收率及催化剂反应性能的关系进行了研究.(1)对于氨基醇的催化脱氢,由于过程属于放热可逆反应,因此温度的升高有利于该反应的动力学而不利于该反应的热力学,转化率(产物收率)随温度呈现先升后降的变化趋势,反应体系的(氢气)压力变化对反应选择性影响较小,但其对反应转化率(产物收率)的影响较明显,呈现先升后降的变化规律,反应过程中NaOH碱浓度基本不影响催化剂的选择性,而反应转化率(产物收率)受化学平衡移动的影响,呈现先随碱浓度上升而上升然后基本维持不变的规律.实验结果表明,氨基醇脱氢反应的适宜工艺条件为:反应温度165℃,压力1.60MPa,浓度为30%wt的NaOH碱加入量为理论量的105%.(2)对于环己醇脱氢生成环己酮的反应,由于过程属于吸热可逆反应,因此,采用较高的反应温度既有利于环己酮动力学也有利于环己醇的热力学.

实验表明:在温度为200℃左右Cu-ZrO_2催化剂就对环己醇的脱氢显示出较好活性,但温度高于280℃时副反应加剧,产物中有环己基环己酮及一些未知杂质生成,该反应属于体积增加的过程,因此降低压力有利于反应朝着提高转化率的方向进行.综合考虑到反应体系需要保持的氢气还原气氛,以保障Cu-ZrO_2催化剂的良好活性,因此整个反应较适宜的工艺条件选择为:反应温度240℃,压力2.50MPa.

通过对氨基醇脱氢过程反应物分子在Cu-ZrO_2催化剂颗粒上的扩散计算,结果表明:该反应过程主要受普通分子扩散的影响,而反应物在催化剂内孔中的Knudsen扩散影响很小,两者的扩散系数之比为D_B/D_K 等于1/188.3,该反应过程φ_(S,R)很小(等于1.536×,10~(-8)),催化剂的内表面利用率接近100%,反应属于大孔慢反应类型.因此可以进一步减小催化剂的孔径d ,以获得高的反应速率,扩散计算结果还表明,在氨基醇的催化脱氢反应中,采用淤浆式搅拌反应器进行液相脱氢方式,有利于增加反应体系液体的湍流程度,降低反应物流体在催化剂表面附着的层流底层厚度,从而可以同时消除该过程反应物分子在催化剂颗粒表面上和在催化剂内孔中的分子扩散和Knudsen扩散传质阻力,由此获得更加接近于该过程化学反应步骤控制的本征动力学模型,所采用的这种液相脱氢方式和反应器形式对于该脱氢反应过程是比较适合的.

分析、提出了采用Cu-ZrO_2作催化剂、在碱性和有水条件下使氨基醇催化脱氢生成氨基酸(钠盐)的过程反应机理,该机理符合有关文献提出的反应历程假说.其中,氨基醛自身分子间发生亲核加成生成氨基酸和氨基醇的歧化反应过程(即康尼查罗S.Cannizzaro反应)是极快反应步骤,过程的控制步骤是氨基醇脱氢生成氨基醛的反应,氨基醇的脱氢反应基本上不存在副反应的影响.实验结果表明,该化学反应呈一级动力学形式,其反应的活化能Ea等于147.80kJ/mol,反应速度常数k与温度T的关系为:k等于6.8111×,10~(15)exp(-147.80×,10~3/RT).

最后,实验考察了脱氢过程回收的Cu-ZrO_2催化剂的重复使用后的活性稳定情况.在二乙醇胺的催化脱氢反应中,该催化剂重复使用9次后的平均反应选择性、转化率和产物收率分别为97.90%, 89.60%和87.80%,以选择性表示的催化剂平均单批失活率η_(deac)和平均失活速率v_(deac)分别为0.51%/批和0.16%/hr,以转化率表示的催化剂平均单批失活率ηdXeac和平均失活速率v dXeac分别为1.93%/批和0.62%/hr,在环己醇脱氢反应中该催化剂重复使用9次后其平均反应选择性、转化率和产物的收率分别为96.82%,80.17%和77.69%.η_(deac)为0.68%/批, v_(deac)为0.22%/hr,η_(deac)为1.06%/批, v_(deac)为0.36%/hr.该催化剂对环己醇脱氢过程的催化活性略低于其对氨基醇脱氢过程的催化活性.相对于转化率受反应条件的影响程度而言,其选择性受反应条件的影响较小.因此,Cu-ZrO_2催化剂对于氨基醇和环己醇的脱氢都表现出了较高的反应选择性和活性稳定性.转化率下降较快的原因可能是催化剂的回收操作中缺乏有效的隔氧保护措施,导致其暴露于空气中的时间过长,使催化剂表面的部分Cu0或Cu+1被空气中O_2氧化成Cu+2所致.从反应转化率(收率)来看,该催化剂对氨基醇脱氢反应更为有效和适用,主要原因可能是由于化学平衡对环己醇脱氢过程的抑制影响较其对氨基醇脱氢过程的抑制影响更为显著所致.相比于工业上现有的一些其他醇类脱氢传统催化剂而言,总体来说Cu-ZrO_2仍不失为一种性能优良稳定、制备简易、成本低廉、用途广泛的醇类脱氢新型催化剂.

第五篇化工进展论文范文格式：流化催化蒸馏合成乙酸乙酯/乙酸丁酯过程研究

化学反应过程是化学转化技术的核心,如何提高化学反应过程效率,始终是科学家和工程技术人员重要研究任务.各类反应过程与分离过程耦合强化反应过程成为现代化学转化技术发展的一个重要方向.催化蒸馏技术是将非均相催化反应过程和蒸馏过程有机耦合强化反应过程,具有能耗低、操作简单、投资少等优点,是近30年发展起来的一种新的化学转化过程技术,在乙酸酯生产工业中具有良好应用前景.

从已商品化的四种强酸性离子交换树脂中筛选出了一种对合成乙酸乙酸和乙酸丁酯具有良好催化性能的凝胶型强酸性树脂A.通过对树脂酸性离子交换树脂的表征,认为其催化酯化反应的差异性主要是由—SO3H的含量和活性引起的.研究了粉碎、部分金属离子、温度预处理、重复使用及再生等因素对树脂A催化性能的影响.实验结果表明,树脂A催化剂经粉碎后对其催化性能影响不大,催化剂的选择好.树脂A与Fe2+、Ni+、Mn2+、Cr3+、Cu2+等金属离子结合后,催化活性都有不同程度的降低,其中与Fe2+和Ni+结合后,其催化活性降低较大；树脂A与Fe2+和Mn2+结合后经酸活化,催化活性恢复较好,但与Cr3+、Cu2+和Ni+结合后其催化活性恢复较差；与Fe3+结合后,其催化活性有所增加.树脂A重复使用15次后,其催化活性未见明显下降,在乙酸乙酸和乙酸丁酯体系的溶失率分别为0.35%和0.15%(wt%),树脂A可在180℃下使用.

在催化剂用量0.08g催化剂·,g乙酸-1,反应2小时,反应温度为67.7℃,乙酸：乙醇的摩尔比为3：1,乙醇的转化率为90%以上.当乙酸：丁醇的摩尔比为3：1,催化剂用量为乙酸加入质量的0.08g催化剂·,g乙酸-1,反应温度为80.5℃,反应2小时,丁醇的转化率为90%以上.在同时催化合成乙酸乙酯和乙酸丁酯的混合酯化反应时,在相同的实验条件下,乙醇和丁醇的转化率比单独进行的酯化反应要低一些.当乙酸：乙醇：丁醇的摩尔比为2：0.8：1,反应2小时,乙醇的转化率为72.73%,丁醇的转化率为64.4%；乙酸：乙醇：丁醇的摩尔比为2：1：0.8,反应2小时,乙醇的转化率为69.94%,丁醇的转化率为63.04%.

在间歇釜式反应器中研究了树脂A分别催化合成乙酸乙酯和乙酸丁酯的动力学模型.在消除内外扩散条件下,采用初始速率法,分别获得了树脂A催化合成乙酸乙酯和乙酸丁酯的拟均相动力学方程.在催化剂用量为0.01665～0.08333gcat·,gA-1,反应温度为320.5K-340.7K,树脂A催化合成乙酸乙酯的拟均相动力学模型可描述为：

在催化剂用量为0.01665～0.08333gcat·,gA-1,反应温度为336.3K～358.5K,树脂A催化合成乙酸丁酯的拟均相动力学模型可描述为：

合成乙酸乙酯动力学模型计算值与实验值的最大相对偏差为8.3%；合成乙酸丁酯动力学模型计算值与实验值的最大相对偏差为8.5%；两个模型的置信度为98%.

在Φ34mm的填料塔中,采用填装小型陶瓷拉西环的流化催化蒸馏塔,以空气-水和空气-水-催化剂细粉为研究体系,研究了液相中树脂细粉的加入对填料塔的流体力学性能和分离性能的影响.研究结果表明,液相中细粉催化剂的加入,对填料塔压降的影响不大.在相同的操作条件下,液相中树脂含量的增加,填料层中的持液量有增加,塔的分离能力有所提高.当液相中树脂细粉含量为4%时,塔的分离能力比无树脂细粉时提高约1/5.

在Φ34mm的流化催化蒸馏塔中连续合成了乙酸乙酯和乙酸丁酯.乙醇从塔下部的Y1o进料口进料,乙酸从塔上部的Y3进料口进料,乙酸中催化剂量为0.05g催化剂·,g乙酸-1,进料乙酸与乙醇摩尔比为2.5,塔顶用99.5%的高浓度酯液以取出粗酯量的2.5倍“回流”,釜液循环,合成乙酸乙酯时塔顶有机相组成为乙酸乙酯95.71%,乙醇1.30%,水2.99%,几乎不含酸.乙醇的单程转化率为97.35%,乙酸乙酯的收率为98.27%.丁醇从塔的Y9进料口进料,乙酸从Y3进料口进料,乙酸中催化剂量为0.05g催化剂·,g乙酸-1,乙酸和丁醇的进料总流量为3.0mol/h,进料乙酸与丁醇摩尔比为3：1,回流比为2时,合成乙酸丁酯时塔顶粗酯相的组成为乙酸丁酯97.46%,丁醇1.09%,水1.45%,几乎不含酸.丁醇的单程转化率为97.15%,乙酸丁酯的收率为97.88%.

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