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第一篇论文摘要：注塑模具设计与制造标准化体系的研究
先进制造技术的出现正急剧改变着制造业的产品结构和生产过程,对模具行业也是如此.模具行业必须在设计技术、制造工艺、生产模式等诸方面加以调整以适应这种要求.
制约模具发展主要有三方面的因素:质量、成本和工期.而就目前模具行业的发展来看,工期已成为企业开拓市场、赢得定单的关键因素,因此提高模具的标准化设计与制造水平,减少重复性的劳动,提高工作效率日显重要.同时在面向注塑模具的CAD、CAPP系统的开发过程中,也要求做到模具标准化设计与制造. 基于上述的认识,本文将成组技术与标准化技术有机地结合起来,对注塑模具设计与制造标准化体系进行了深入、系统地研究,主要内容如下: 首先运用成组技术基本原理,对注塑模具结构进行了分析,提出了模具零件按其功用可分为型腔型芯、模板、结构件和标准件等4类零件的分类方法.利用实例,对各类模具零件的结构特点加以阐述,并对结构特点的标识方法进行了论述,在此基础上开发了一套适用于注塑模具零件的分类编码系统. 其次,本文针对注塑模具成型零件工作尺寸的计算问题开展了研究,提出了成型零件工作尺寸计算方法比较的准则,运用计算与分析手段,对目前众多的注塑模具成型零件工作尺寸的计算方法进行比较,在塑件尺寸精度满足要求的前提下,提出中差法是一种既简捷又准确的成型零件计算方法. 其三,依据本文制定的注塑模具分类编码系统,在分类的基础上,对注塑模具零件的结构特点加以分析,提出将其参数化的项目与其编码中的相应码位相对应的参数化提取原则,并据此构建了三维参数化图库. 最后,本文根据模具制造工艺的设计特点和CAPP系统的工作原理,确定了注塑模具CAPP系统的体系结构和注塑模具CAPP系统的功能模块组成,运用基于模块化的设计思想来组织体系结构,利用模具零件分类编码系统,解决了CAPP系统的零件信息的描述与输入问题,进行了数据模型和数据库构建方法的研究,探讨了工艺数据库的管理技术,研究了开放式数据库结构的设计模式.同时根据系统功能要求,建立了各种必需的工艺数据库和知识库,以及模具零件标准工艺文件库和典型工艺文件库.论文应用以上研究成果开发了面向注塑模具零件工艺设计的注塑模具CAPP系统.第二篇摘要范文：CAD/CAM在高精密复杂模具设计与制造中的应用
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随着经济的快速发展,现代工业产品也不断地向着高性能和多样化的方向发展,为了适应现代工业的快速发展,这就对模具设计与制造提出了更加的快速和高效等要求.当今CAD/CAM以及数控加工技术在模具行业的广泛应用,大幅度地缩短了模具设计与制造周期,提高了模具加工质量和高精密复杂模具加工的可能性,同时加速了产品的更新换代.本课题文采用CAD以及Delcam软件的Powershape造型模块和PowerMILL编程模块对热水器视窗盖模具进行设计、自动编程和数控加工
本文运用了模具CAD并行设计,极大地缩短了模具设计周期和减少了试模的次数,由此提高了模具的设计效率,大大地缩短了设计周期.并行设计是现阶段主流的模具设计方法,该方法强调的是过程上和功能上的集成,在产品的设计和优化过程中,实现各阶段和各部分不同任务的协同工作,同时进行,以提高模具设计效率、缩短产品开发周期为目标.本文采用并行设计方法对热水器视窗盖模具进行CAD设计,在对凸凹模进行精密设计的同时,尽可能地使用标准件,大大地缩短了设计时间,提高了设计精度和效率.
在模具的制造方面运用了目前数控较为先进的CAM技术.在模具加工过程中,利用CAM数加工控技术可明显缩短模具制造周期,对模具加工前先进行模拟切削,不断优化从而提高了模具制造加工精度降低了成本.本文采用Delcam软件对热水器视窗盖模具进行自动编程和模拟加工,然后对该模具进行了制造.
在制造过程中采用了目前较为先进的加工方法高速切削,在同一台机床上完成粗加工和高速精加工.制造周期比传统时间大为缩短,本项目加工时间仅为传统加工时间的40%.电极用量为传统加工的三分之一,制造成本节省25%.
项目研究缩短了设计及制造周期,提高了设计及制造精度和效率,降低了产品的制造及开发成本,运用了先进的加工方法.为模具设计及制造业运用CAD/CAM进行模具设计及制造提供了可行的参考并希望能在模具行业推广这一行之有效的方法.
第三篇模具设计与制造论文摘要：基于云制造的模具协同设计与制造模式探析
针对我国模具设计与制造业的现状,研究基于",云制造",的模具跨地区散布式设计与制造的模式,构建一种由分散的模具制造资源",、云制造",—模具服务平台及其用户端组成的模具协同设计与制造的架构模式,并以实例分析并探讨了在该模式下模具设计制造思路及其实施技术.通过对其工作流程的描述表明:该架构模式对于模具行业快速响应市场机遇,最大限度地提高设计与制造资源的利用效率,实现快速、优质、低成本的开发模具产品具有重要意义.
第四篇模具设计与制造论文摘要模板：基于CAD/CAM模具设计与制造的研究
模具是技术密集、资金密集、劳动密集的产品.模具工业是国民经济的重要基础工业,模具的设计与制造水准直接影响产品的品质和生产效率.本文阐述了模具设计与制造中CAD/CAM技术应用的侧重点.强调CAM在模具设计与制造中的关键技术.给企业模具设计与制造以借鉴.
第五篇模具设计与制造论文摘要怎么写：高职院校模具设计与制造专业教学改革与创新
模具技术已成为衡量一个国家工业产品制造水平高低的重要标志之一.加入世界贸易组织(WTO)后,中国逐步变成“世界制造中心”.市场对模具技术人才特别是高技能模具应用型人才的需求增加,从而使高职院校中模具设计与制造专业得到了较大的发展,为人才市场输送了大量的模具技术人才‘.企业反映这些毕业生主要存在的问题是上手慢,企业还要花较大力气进行培训.究其原因主要是目前高职教育仍在很大程度上借鉴原学历教育的培养模式,忽视应用能力的培养.
根据高职院校的教学培养目标及市场与学校、学生的实际,对模具设计与制造专业的教学改革进行了探索.以“对准岗位设课程,对准实践抓教学”的思路来设计学生的知识、能力、素质结构和培养方案,从教学计划、课程设置、教学内容到教学方法和教学手段等多方面进行了改革和创新.“重点在实践教学”,加大和提高了实验、大作业、课程实训、毕业设计、顶岗实习等实践教学环节的教学量和质量,让学生参与体验整套模具“产品分析—模具设计—模具制造—模具装配—试模、调试—加工产品”的完整过程,使学生在实践能力、自学能力、团队精神以及应用新知识、新技术的能力等综合素质方面得到了培养和锻炼.这就有效地提高了学生综合素质和应用能力,从而提高了毕业生的就业率.使大部分学生到企业工作时,在专业对口岗位上很快就能上岗工作,得到了用人单位好评.
第六篇摘要范文：Ug注射模设计系统在模具设计与制造中的应用
采用Ug Mold Wizard系统设计注塑模的工作流程,以及Ug Mold Wizard注射模具设计相关的模块,探讨了Ug Mold Wizard进行注塑模设计的具体设计流程和KBE知识工程的调用过程.借助计算机辅助扣板塑料模具设计及制造实例,得出Ug Mold Wizard在注塑模设计中的优化调用模具设计方案和仿真过程.该系统在注射模具设计与制造中的应用促进注射模具设计与制造的无纸化和产品短周期化进程.
第七篇模具设计与制造论文摘要范文：聚合物微成型模具设计与制造技术
介绍了近年来大连理工大学模塑制品教育部工程研究中心在聚合物微成型模具设计与制造技术方面的研究工作,重点探讨了微注射、微热压和微挤出3种成型方法中微成型模具的设计与制造技术.在此基础上,论述了微细胞皿和微流控芯片注射模、仿生鲨鱼皮微结构滚压模具以及五腔微管挤出模的设计方法和制造技术.
第八篇模具设计与制造论文摘要格式：面向介入医疗导管的聚合物微挤出模具设计制造技术与工艺研究
随着微加工技术的蓬勃发展,许多产品的轻量化、小型化、微型化、精密化趋势日渐明显.与此同时,传统聚合物挤出成型技术也正在朝着微型化方向发展,出现了聚合物微挤出成型技术,其制品如介入医疗导管、汽车油气路微管、新型塑料光纤等在医疗、汽车、通讯等领域得到了广泛的应用,尤其是高技术含量、高附加值的介入医疗导管.由于介入医疗导管具有尺寸微小、截面形状复杂、几何精度高等特点,使得微挤出模具的设计、制造和成型工艺较为复杂,因而传统的挤出成型技术已经不再完全适用.由于受挤出模具、配套生产工艺等限制,目前我国介入医疗导管及其挤出模具主要依赖进口,其价格昂贵,严重阻碍了我国介入医学的发展.因此,针对介入医疗导管这样较难成型且精度高的微管,本文以聚丙烯(PP)微管的微挤出成型为研究对象,对聚合物微挤出模具的流变学设计、制造方法和成型工艺进行了深入研究.主要研究内容如下：
首先,根据聚合物微管截面型腔的形状以及各型腔在制品截面上分布特点,将微管主要分为中心对称、轴对称和周边均匀分布三大类.并根据这三种类型,制品截面结构由简单到复杂依次分别取最具有代表性的微管进行研究,即中心对称单腔微管、轴对称双腔异型微管和周边均匀分布五腔异径微管.聚合物微挤出模具成型段长度对挤出制品的质量和生产效率起着决定性作用,通过理论推导,建立了微挤出模具成型段长度与流道结构尺寸、聚合物熔体流变学特性之间的关系,确定了微挤出模具成型段长度.针对多腔微挤出模具非对称流道较难实现熔体流动平衡的问题,在挤出流动分析的基础上,结合聚合物熔体流变学理论和优化设计方法,提出了一种基于流动平衡的多腔直角微挤出模具非对称流道结构优化设计方法.该方法以微挤出模具非对称流道内熔体流动平衡性为优化目标,确定模具非对称流道结构关系,以模具转向角为设计变量,建立优化目标函数,对模具流道结构进行优化设计.通过对双腔微管和五腔微管的挤出模具非对称流道进行优化设计,逐步完善了多腔直角微挤出模具非对称流道结构优化设计方法.
其次,针对微挤出模具芯棒微细复杂成型段横截面结构和内部微细注气孔,尤其是多腔直角微挤出模具芯棒微细复杂成型段横截面结构,提出了一种具有细长成型段横截面复杂结构和微细注气孔的微挤出模具芯棒的加工工艺.该工艺针对微挤出模具芯棒成型段细长、易变形、易断裂及其横截面结构微细复杂等难于加工的问题,利用微挤出模具芯棒微细复杂成型段各个截面形状在芯棒轴向相同的共同特点,采用成型电极端面一次性蚀除成型加工技术,实现芯棒成型段的精密加工；同时,针对芯棒内部大深径比微细注气孔难于加工的问题,采用微细电火花阶梯孔渐进式加工方法,实现芯棒内部大深径比微细注气孔的精密加工.通过对单腔、双腔和五腔微挤出模具芯棒成型段的加工,验证和完善了该加工工艺的可行性和通用性.在聚合物微挤出模具装配过程中,装配误差容易导致口模与芯棒成型段处的装配间隙不均匀或挤出成型困难,因而重点研究了芯棒、口模、微调机构和注气管道的装配工艺,装配后的挤出模具能够实现芯棒与口模间隙微调,而不会触及芯棒成型段使其弯曲或断裂,同时,还可实现注气管道高温密封.
最后,针对直径微细、截面复杂、壁厚较薄的微管较容易受挤出工艺影响而难于成型的问题,通过对三类微管,如聚合物中心对称单腔微管、轴对称双腔异型微管和周边均匀分布五腔异径微管的挤出成型实验研究和分析,获得了挤出工艺参数对微管截面的尺寸和形状精度的影响主次顺序和较佳的工艺参数组合,揭示了挤出成型工艺参数对聚合物微管截面的尺寸和形状精度的影响规律.结果表明了型腔注气量对微管截面的尺寸和形状精度尤为重要,注气量大小直接决定了微管截面尺寸及其形状轮廓变化.根据挤出成型工艺规律,在管型腔注气量6ml/min,螺杆转速4r/min,模具温度202℃,牵引速度28m/min的挤出工艺条件下,挤出了最小直径为0.5±,0.02mm的单腔微管；在月牙腔和圆腔的注气量均为6ml/min,螺杆转速12r/min,模具温度218℃,水箱真空度20%,牵引速度12m/min的较佳挤出工艺参数下,挤出了满足使用要求且最小直径为1.2±,0.02mm的双腔微管,其外轮廓椭圆度、月牙腔椭圆度和圆腔椭圆度分别为：0.8%,1.4%和3.0%；在主型腔和次型腔的注气量均为6ml/min,螺杆转速16r/min,模具温度202℃,水箱真空度0,牵引速度10m/min的较佳挤出工艺下,挤出满足使用要求且最小直径为1.6±,0.02mm的五腔微管,其外轮廓椭圆度、主型腔椭圆度和次型腔椭圆度分别是2.9%,2.1%和3.9%.同时,挤出实验也证明了多腔直角微挤出模具非对称流道结构优化设计方法的正确性和实用性.
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第九篇模具设计与制造论文摘要：基于工作过程的模具设计与制造专业课程体系构建与实施
文章以重庆工业职业技术学院模具设计与制造专业为例,从行业背景及人才需求入手,论述了高职学院基于工作过程的课程体系的构建与实施,实现了基于工作过程的课程体系的开发,系统化地设计了基础课程、实践课程两个体系.
第十篇摘要范文：高职院校模具设计与制造专业课程体系研究
从目前模具专业课程体系中存在的问题入手,分析了与企业共建高职模具设计与制造专业课程体系的路径,并对课程体系建设的保障措施进行了初步探讨.
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