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浇口设计论文范文

摘要：随着我国国民经济水平的提高,科学技术的不断进步,注塑模具浇口的设计也有了一定的改进,业内人士都清楚,浇口就是表示分流道到模具型腔之间的一段通道,在整个浇注系统工作中,其截面积是最短的,由于其对塑料制品的整体质量,以及产品的外观情况都有直接的影响,因此在设计中要予以重视,下面就对其做进一步分析.

关键词：注塑模具；浇口设计

浇口有很多种类,一般分为扇形浇口、潜浇口、薄形浇口、环形浇口、搭接式浇口以及中心浇口和侧浇口等,技术人员设计浇口的位置,选择浇口的数量,以及对浇口的质量和形状进行设计时,都会直接影响其整体的美观性和质量性.下面就对其设计中遵循的原则,以及关键技术的设计技巧进行剖析.

1.设计浇口的原则

进行浇口设计时：

第一点,要在成型制品的立壁比较厚的位置设计浇口,让塑胶从厚壁逐渐的流向薄壁,这样可以有效减少压力带来的损失,注入塑料熔体的时候,选择路径最短,热量损失最小,压力也最小的位置进行注塑.

第二点,设计的浇口其位置清理制品时较容易,而且不能影响到整体的外观性.例如产生流痕等.

第三点,设计浇口的时候,保证塑胶在流入型腔中时,可以很顺畅的沿着型腔流入,而且质地比较均匀,这样不会出现滞气的问题.

第四点,设计浇口过程中,坚决避免有熔接痕、流痕的出现,如果在关键部位出现这种情况,很容易降低制品的强度.

第五点,当面临一模多穴的情况时,开设浇口的尺寸、位置和大小,必须考虑到浇口和主流道的距离问题,以及制品的整体大小.

第六点,设计完毕的浇口,在进行浇塑过程中,塑胶不能直接就冲击到镶件、型芯、行位等位置,避免制品发生一系列的变形.

第七点,在浇塑中制品在横方向和纵方向都会发生一定程度的收缩,如果熔体进入到型腔内部后,温度和压力有差异,那么其两个方向的收缩率就不同,进而导致形体变形.

第八点,设计分流道发生转折位置时,要采取圆弧过渡的方式,与此同时和浇口的连接位置应该加工成斜面形状,对熔体在里面的进一步流动非常有利.

2.浇口的设计形式和应用

2.1 中心浇口

大浇口又被称之为中心浇口,其设计原理是从喷嘴熔体可以直接流进浇口到达型腔内部,这样的设计方式进料速度快,整个行程短,而且整体的成型效果非常好.这种设计的截面比较大,没有太多的压力和热量损失,有很强的保护压力作用,除此之外,模具整体结构简单,非常容易锻造,成本非常低.但是也有一定的缺陷,例如由于横截面比较大,去除浇口比较难,及时去除了浇口,也会留下非常大的痕迹,影响制品的外观,这种浇口都是用来浇筑内置件,而且比较适合用在一模一穴的方式上,对外观没有太大要求的零件上,如果是浇筑成型平薄形塑件和容易变形的塑件,就不适合使用这样方法.

2.2 侧浇口

边缘浇口也被称之为侧浇口,其在使用中受到广大设计者的青睐.通常都设计在制品的分型面上,采取外侧进料的方式,这样其浇口的尺寸比较小,因此可以忽略截面的形状和压力,基本不会有热量损失.侧面浇口使用非常方便,而且形状简单,加工方便,可以准确控制其技术参数,非常适合除聚碳酸脂之外的所有塑胶材料.但是在操作过程中需要人工对浇道进行切断,因此有很明显的浇筑瑕疵,还容易产生流痕,如果制备透明制品就要选择其他的浇口设计方式.

2.3 搭接浇口

搭接浇口是在侧浇口的基础上进行改良,注塑后外观基本没有任何痕迹,但是这种方式注塑后容易黏附在成品的表面,对浇口的瑕疵要额外处理,因此会耽误时间.PVC、PU 材料更容易发生类似的问题,因此不适合使用这样方式进行注塑.

2.4 潜浇口

一般采用潜浇口的设计,其头部大都是圆形和椭圆形,浇口位置可以设计在分型面上、分型面下或者是顶针上,这样的方式能够精确加工尺寸,注塑后制品配合比较融洽,不会有大的偏差和出入,对浇口进行脱模处理过程中,能够自动在产品位置进行切除,不需要人工处理,有利于制品的自动化加工和生产.一般情况下PC、PMMA、SAN 制品不建议使用.