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第一篇论文摘要：冲压模具数字化设计手册软件的开发技术研究
利用计算机辅助设计和制造(CAD／CAM)软件系统来完成冲模设计过程是加速冲压模具设计效率、提高设计质量的一种技术方法.随着制造业信息化的进展,许多企业都建立起了相应的CAD／CAM软件环境平台,并应用CAD／CAM软件进行产品的设计、分析、加工仿真与制造,取得了明显的效果.但现有的通用CAD／CAM软件没有针对冲压模具设计的完整技术手册资料软件,设计人员仍然需要使用传统的纸质工具手册书籍进行资料查询、参数选择、抄录结果,依靠人工进行工艺参数的选择和输入,影响了冲模设计的效率和质量.因此,广大工程技术人员迫切需要数字化的相关技术资源的工具手册的软件版本.为促进我国制造业信息化的发展,满足数字化时代工程技术人员的需要,机械工业出版社组织人力进行了数字化手册的研制和出版工作.
本文正是基于此背景,在认真分析和总结我国冲压模具设计和材料成型技术手册资料的基础上,应用现代CAD技术、数据库技术和计算机网络技术,开发研制了“冲模具设计数字化手册”软件系统.论文在理论和实践中的主要成果与特色如下： (1)本文首先阐述了模具CAD／CAM的体系结构、技术特点以及先进制造模式在模具行业中的应用,在分析了国际、国内模具CAD／CAM的研究现状和发展趋势的基础上,提出了将传统冲压模具纸质手册工具书数字化的新思想,以提供了一种以计算机应用技术为手段的辅助模具设计的新方法. (2)论述了项目的立论依据,讨论了面向信息化制造的信息源基础建设的研究意义.根据对冲压模具设计手册的需求分析,建立了冲模数字化手册软件系统的体系结构、功能模型图,并详细地说明了系统的建立过程及其信息流程.四川大学硕士学位论文 (3)针对当前最新软件开发技术的特征,论述了面向对象技术、软件复用、工程模板以及数据库技术等技术的基本思想及其在系统开发的应用,并用实例验证了其应用效果. (4)论述非均匀有理B样条的原理及其在系统开发中的应用,并建立了其开发平台和应用平台,在分析和总结我国冲压模具设计手册资料的基础上,针对在软件开发中的存在着大量的各种线图表,提出了线图数表法、程序化以及扫描法等方法,并进行了应用. (5)在详细地分析了基于XML公式解析器原理的基础上,提出了一种开发通用机械设计中常规公式库系统的思想,形成的软件系统能够方便的创建机械、模具设计中各种常规公式库,并可对公式库中的基本模型对象进行增删和修改,从而适应不同研究方向的需要以及科学技术的发展.开发的软件系统基于组件思想,提高了软件的可重用性. (6)在以上理论和实践的基础上,开发研制了“冲模具设计数字化手册”软件系统,并以实例阐述了系统的主要功能和特色.第二篇摘要范文：CAD/CAE技术在机械设计与模具设计中的应用
CAD/CAE技术突飞猛进,为机械工业提供了强大的技术支持,以冷挤压模具的设计为例,阐述了CAD/CAE技术在机械设计与模具设计中的应用.
第三篇机械模具设计论文摘要：工程机械用典型锻件锻造工艺模具设计及成形过程数值模拟
工程机械行业在我国起步比较晚,但经过几十年的高速发展已经能够满足国内市场和国际市场需求,同时在很大程度上推动了国民经济的发展.然而在经济全球化发展的今天,我国工程机械发展与国外相比,还存在着诸多不足.
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组合式216节距履带板是组成推土机履带行走装置的关键部件,它直接与地面接触,形状复杂,质量要求高,并且多采用铸造或轧制生产,存在较多缺陷,产品性能不高,因此需要一种新的成形方式.履带板应用数量较多,占整个履带行走装置的比重较大,因此履带重量过重会影响发动机功率,增加燃料消耗,缩短使用寿命.所以,履带板的结构优化对于提高整机的综合性能、节约能源有重要意义.
“日”字型锻件广泛应用于生产实践,但因其形状复杂,成形较为困难.现有的锻造成形工艺为一次锻造,锻件存在定位不准、多处折叠等缺陷,这降低了锻件的性能,缩短了锻件的使用寿命,因此研究开发一种新的成形工艺和模具,对于解决现有锻造过程中存在的问题具有重要的现实意义.
本文对组合式216节距履带板进行了工艺分析,计算了坯料体积,确定了设备吨位,设计了履带板终锻模膛.然后建立了履带板锻造成形过程的有限元模型,运用有限元模拟软件DEFORM-3D对用圆棒料进行履带板锻造成形过程进行数值分析,得到了成形过程中金属的流动规律.基于数值模拟,对锻造方案进行了优化,设计了合理的预制坯模具形状和尺寸,最终确定了216节距履带板成形工艺与模具.
本文利用有限元分析软件DEFORM-3D对“日”字型锻件现有锻造成形过程进行有限元模拟,通过金属流动规律分析、锻件应力分析、应变分析、锻件温度场分析和成形过程力能曲线分析,获得了“日”字型锻件锻造过程成形规律.揭示了“日”字型锻件锻造过程中出现折叠的原因,为后续工艺与模具设计提供了指导.设计了一种“日”字型锻件的成形工艺,该工艺是用棒料在新设计的预锻模膛中预锻,然后在终锻模膛中终锻,最终得到没有折叠缺陷的锻件.
第四篇机械模具设计论文摘要模板：浅谈机械制造模具成型设计
随着科技水平的不断提高,机械设计和制造领域得到较大发展,而现代机械制造过程中,模具成型是关键技术之一,其可有效保障模具在机械设计和制造领域的实际应用.随着模具成型技术的不断发展,机械制造模具成型设计的发展方向是大型化、精度高、环保以及技术含量高.本文主要阐述了模具设计与制造的研究现状,并对机械制造模具成型设计进行分析,以期为模具成型在机械制造的大规模应用提供一定的参考意见.
第五篇机械模具设计论文摘要怎么写：基于逆向工程的起重机械模具设计
应用CATIA软件中的数字曲面编辑器和自由造型模块,对吊钩的点云数据进行曲面拟合处理,再利用Pro/E软件对已逆向生成的吊钩实体进行模具设计,二者结合可以提高产品设计的准确性,并大大缩短产品研发、模具设计和加工周期,从而降低产品开发和模具设计成本.
第六篇摘要范文：三维冲裁模具标准件的建库技术研究与实现
建立标准件库作为开发机械CAD软件的一项重要的基础性工作,是CAD系统走向实用化必不可少的环节.并且,随着计算机软、硬件技术的飞速发展,机械设计领域的二维CAD设计逐步过渡到三维CAD设计.因此,模具CAD也同样将进入三维CAD设计时代.模具CAD就是指在CAD系统软、硬件支持下,辅助设计者完成模具的全部设计过程,最后输出符合设计要求的设计结果和产品图样.为了在冲裁模具设计过程中避免重复劳动,提高CAD的运用效率和质量,缩短产品开发周期等,因此提出建立三维冲裁模具标准件库这一课题.本课题在查阅了大量国内外有关建立标准件库的资料和现状的基础上,结合当前冲裁模具标准件的实际运用情况,采用了基于参数化特征造型的方法建立该标准件库.本课题阐述了基于特征和约束的参数化驱动技术建立三维模型库的方法,并对采用此方法在Visual Basic和SolidEdge相结合的环境下开发的三维冲裁模具标准件库系统的结构和特点作了详细说明.本文的研究结果为：(1)建立了三维冲裁模具标准件库系统,用户可通过选择不同的模型参数,系统会自动生成所需的三维标准件模型；(2)系统自动绘制出新标准件模型的二维工程图；(3)在出现新的标准件后,用户可以将此标准件添加到该标准件库中；(4)对新模型文件的管理.除此之外,本标准件库系统还具有操作方式简单、用户界面良好等特点,整个应用系统具有一定的实用性.
第七篇机械模具设计论文摘要范文：游艇滚塑成型工艺研究及制品优化设计
滚塑成型技术是利用旋转成型模具加热并绕着两个相互垂直的轴旋转,使其内部塑料粉末均匀涂覆、熔融黏附于模具内表面,成型中空塑料制品的一项塑料成型新技术.本文以滚塑工艺成型的游艇制品为研究对象,应用AutoCAD软件及机械设计相关知识完成了摇摆式滚塑实验机的设计、单轴滚塑实验机的改造和小型两轴滚塑实验机的设计.
在滚塑实验机设计的基础上,进一步采用UG和Freeship软件对游艇进行了三维造型和优化.基于玻璃钢游艇设计准则和船体水力学性能计算方法,采用不断优化的船体结构参数来指导建模过程,将游艇三维造型和船体优化设计结合起来得到了优化的实用大型游艇船体结构.
将滚塑模具的设计准则用于游艇的设计,讨论了开模装置、夹具、通气管的设计要点及模具在生产制造中的注意事项.
基于单轴滚塑实验机的物理模型,对其工艺过程进行了适当简化和假设,着重对粉料在加热及熔融状态下的物理过程进行了分析,详细提出了传热过程的数学模型,对模具加热时间、粉料熔融时间、熔融温度场时间函数、半径函数及温度场分布进行了求解.得到的公式满足边界条件和量纲分析,符合聚合物加工原理,具有相当的可信性.
基于单轴滚塑实验机的六组实验,初步探讨了滚塑成型工艺,分析了制品表面痕迹产生的原因.
本文通过对游艇滚塑成型设备的研制和制品优化及其工艺的探讨,取得了一些理论突破和创新,为游艇滚塑成型工艺的进一步研究指明了方向,并奠定了较为坚实的理论和实验基础.
第八篇机械模具设计论文摘要格式：提升高职学生就业能力的探讨——以高职模具设计与制造专业为例
针对高职模具设计与制造专业学生的就业状况和模具企业对学生知识和能力的要求,提出模具设计与制造专业课程改革措施:用工作任务训练学生的职业岗位能力,在学习模具设计和结构形式的同时,将已经学习过的机械制图、金属材料与热加工、模具机械加工技术、机械设计基础、公差与配合等模具专业基础课融入到教学中,夯实学生的机械设计知识基础,提升了学生就业能力和择业能力.
第九篇机械模具设计论文摘要：基于Pro/E锥齿轮注塑模参数化设计技术的研究
随着塑料制品的大量使用,注塑模的应用越来越广.注塑模具是一种结构复杂、零件精度要求很高的工艺装备,传统设计方法无法使模具满足塑件的高精度要求.参数化设计作为一种智能化、自动化的机械设计方法,可使模具的设计水平达到新高度.本论文根据注塑模具的设计原理,在Windows XP环境下,基于Pro/E野火2.0软件平台,采用Access 2003数据库,利用VC++ 6.0编译器和Pro/E自带的功能丰富的二次开发工具Pro/TOOLKIT,通过Pro/E强大的Parameters和Relations功能,开发一套界面友好、交互性强的直齿渐开线锥齿轮注塑模CAD系统.
论文通过对锥齿轮结构的详细分析,采用基于特征的参数化造型方法建立标准渐开线锥齿轮的三维模型,并依据注塑模设计理论选择注塑机、确定其合理的模具结构,达到模具设计步骤规范化.
论文对锥齿轮注塑模CAD系统的整体框架进行规划,建立锥齿轮参数化设计、选择注塑机、成型零件参数化设计、推出机构参数化设计、模板类零件参数化设计、其它零件参数化设计、锥齿轮模具总装图设计七大模块.分别对各模块的零件尺寸建立驱动方程,利用Pro/E的参数和关系功能将各模块零部件的尺寸仅由锥齿轮的基本参数驱动.
论文通过分析Pro/E软件、VC++ 6.0编译器、Access数据库之间的通信及有关接口技术要点,研究MFC可视化对话框设计、Pro/TOOLKIT菜单设计、MFC ODBC数据库访问等关键技术,建立本系统各模块的对话框、菜单和信息资源文件,创建管理各模块零部件标准尺寸的Access数据库,实现锥齿轮注塑模CAD系统的可视化界面设计.
论文在VC++ 6.0环境下编制本系统各模块的主程序,实现编程模块化,从而把实体模型、菜单和界面联系起来,最终实现锥齿轮注塑模CAD系统各模块的参数化设计.
第十篇摘要范文：工程机械轮边支承轴热锻过程数值模拟及模具智能设计技术研究
工程机械轮边支承轴是工程车辆中关键的零部件,由于其工作环境恶劣,对工程机械轮边支承轴的耐磨性、硬度、强度、抗断裂性和寿命等方面有很高的要求.而传统的设计方式已无法满足现代化生产的需要.
为了提高工程机械轮边支承轴的设计技术水平,本文经过对传统的工程机械轮边支承轴热锻过程进行了详细的分析之后,在CAD/CAE技术、人工智能技术、和数值模拟技术的基础上,构建了基于知识的工程机械轮边支承轴热锻过程模具智能设计框架,并且开发了轮边支承轴热锻过程模具智能设计系统.在对零件工艺和模具的智能设计过程中,系统不仅能够对设计人员进行智能的技术引导,而且还能够对初始设计进行智能CAE验证,并提出修改意见,引导设计人员完成最优的设计方案,以获取最优的工艺和模具设计参数.从而提高了轮边支承轴热锻成形工艺和模具的设计水平.
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该系统采用Visual Basic.NET语言开发工具对三维CAD软件SolidWorks和CAE软件DEFORM进行二次开发.系统能够运用知识对零件设计过程进行智能引导.设计过程包括：零件的分类、坯料的尺寸、加工的状态、断面缩减率的计算、相关线表的程序化设计、设备吨位的计算、工步的制定、模具的设计、CAE智能设计等过程.最后通过一个典型的工程机械轮边支承轴设计实例,来验证该系统的实用性和可靠性.
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机械模具设计引用文献:
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