《小议汽车门窗饰板和胶条匹配问题的改进方法》
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【摘 要】文章以某车型为例,详细分析了汽车门窗饰板和胶条匹配的现状,阐述了为解决汽车门窗饰板和胶条匹配超差问题,经过分析找出问题的根本原因,根据根本原因制定有效措施,通过过程控制及结构和设计上的改进,验证改进方案的改进效果,为解决零件匹配问题提供思路及参考.
【关键词】匹配超差;设计改进;制定措施
【中图分类号】U463.8 【文献标识码】A 【文章编号】1674-0688（2020）03-0046-03
1 汽车门窗饰板和胶条匹配问题介绍
本文主要介绍某车型门窗饰板和胶条匹配问题,该车型左右中门窗饰板与门窗胶条间隙超差,标准为0～1 mm,故障车上门窗饰板和胶条间隙为3.0 mm,不符合标准,故障图如图1所示.
2 汽车门窗饰板和胶条匹配问题原因分析
左右中门窗饰板与门胶条的间隙由4个零件配合：中门窗饰板、门窗胶条、后侧门玻璃后下导槽总成、后侧门内板总成.小组成员通过制作关联图,以及对现场故障分析、分组讨论,找到了5个末端因素：{1}装配不当;{2}左右中门窗饰板尺寸变异;{3}后侧门内板焊合总成尺寸偏差;{4}后侧门玻璃后下倒槽总成零件尺寸偏差;{5}设计上中门内板胶条安装面与倒槽胶条安装面不平齐.
下面逐步调查分析各末端因素.
（1）左右中门窗饰板尺寸变异调查.拆下故障车上的左右中门窗饰板故障件上检具,同时供应商在库房抽查3件上检具,结果显示,饰板与检具的间隙跟标准值相比是负值,说明饰板与检具的间隙更小,零件抽查上检具负超差,结果如图2所示.
零件抽查上检具状态负超差,负值说明在零件上显示的应该是与胶条干涉的,即往间隙小的方向走,对应我们的实际问题而言,负值的偏差是有利的,零件超差往对问题有利方向偏移.
结论：中门窗饰板总成不是导致后侧窗饰板与胶条间隙超差的原因.
（2）后侧门内板焊合件总成尺寸调查.后侧门内板焊合件总成上有后侧门下导槽总成和中门窗饰板安装孔,以后侧门下导槽总成安装面为基准测量中门窗饰板卡扣安装面的相对位置：数模上中门窗饰板卡扣安装面比后侧门下导槽安装面高3.2 mm,现场从故障车上测量左右内板焊合件左右件,测量结果均为2.5～3.0 mm,跟数模相比,中门窗饰板卡扣安装面低了0.2～0.7 mm,中门窗饰板卡扣安装面进去了0.2～0.7 mm,后侧门内板焊合件上门窗胶条安装面与中门窗饰板在同一个安装面,中门窗饰板卡扣安装面低,安装中门窗饰板时中门窗饰板更接近门窗胶条,因此从测量结果看,左右件往对饰板和胶条离空问题有利方向偏移0.2～0.7 mm.
结论：后侧门内板焊合总成不是导致后侧窗饰板与胶条离空的原因.
（3）装配不到位调查.查看故障车,门窗饰板卡扣已卡到位,饰板往里按还是出现跟门窗胶条离空,门窗饰板已无调整空间,门窗胶条也已安装到位,胶条稳稳地卡在门内板上呈垂直状态,胶条已无调整空间,中门下导槽在门内板上只有一个固定孔,中门下导槽与门内板固定孔为圆孔,固定螺钉已对孔,中门下导槽无调整空间,而且对这3个总装件重装故障不消失,总装装配不到位不是引发问题的原因.
结论：总装装配不到位不是导致后侧窗饰板与胶条离空的原因.
（4）后侧门玻璃后下倒槽总成零件尺寸偏差调查.后侧门玻璃下导槽总成有两家供应商：AA和BB,经对故障车拆下后侧门玻璃下导槽总成,为AA的零件,查看线旁的零件都是AA的,对故障后侧门玻璃下导槽总成拿去上检具不合,与检具配合间隙5.3 mm（标准为0～3 mm）,偏大2.3 mm.
AA的零件上检具不合,临时停装AA的零件,改装BB的零件.经现场跟踪测量,左右差异明显,且左边间隙故障率达到90%（见表1）.
从跟踪测量的车上选两台车拆：GF015961（左窗饰板间隙为3.0 mm,右边间隙为0.7 mm）、GF015954（左窗饰板间隙为2.5 mm,右边间隙为1.0 mm）,发现左右中门窗胶条安装面与导轨底面阶差数据有明显差别,右边阶差稳定在2 mm,左边阶差为3.5～4 mm,左边比右边多2 mm阶差.由此可知,左中门窗胶条安装面与导轨底面阶差比右中门大是导致左边比右边故障率高的直接原因.
数模上中门窗胶条安装面比导轨底面高1.6 mm,即导轨底面相对中门胶条安装面偏车身外1.6 mm,现场测量到右边的数据与数模值基本一致,左边数据为3.5～4 mm,与数模值有较大差异.由此得知,左中门窗胶条安装面与导轨底面阶差超差是导致左边间隙超差的直接原因.
现场拆下GF015961（左窗饰板间隙为3.0 mm,右边间隙为0.7）中门玻璃后下倒槽,对比发现右玻璃导轨上端固定支架比导轨内侧面高出2～3 mm,而左边与导轨内侧面基本平齐,经测量左右上端固定支架长宽一样,这就说明与右边对比,左边导轨内侧面相对于固定支架往后偏移2～3 mm,导致左边胶条安装面与导轨底面的阶差比右边多2～3 mm.查看线旁左边的零件90%以上都是这种状态,经SQE张小燕工程师调查确认零件偏差2 mm.由此得知,左后下玻璃导槽零件不稳定是导致左后侧窗与胶条间隙超差比右侧严重的原因.
经确认,AA和BB的后侧门玻璃后下倒槽总成零件均出现变异,零件尺寸出现偏差是问题主因之一.
結论：后侧门玻璃后下倒槽总成零件尺寸偏差是导致后侧窗饰板与胶条离空的原因.
（5）设计上中门内板胶条安装面与倒槽胶条安装面不平齐调查.产品设计上,中门窗胶条安装面比导轨底面高1.6 mm,导轨底面相对内板胶条安装面偏车身外1.6 mm,即中内板胶条安装面与导轨底面不是一个平面,胶条安装在导轨上后会随着导轨面往车身外偏移,导致中门窗饰板与胶条离空.
结论：设计上中门内板胶条安装面与导槽胶条安装面不平齐是导致后侧窗饰板与胶条离空的原因.
综上所述,最终确定了两个要因：后侧门玻璃后下倒槽总成零件尺寸偏差和设计上中门内板胶条安装面与倒槽胶条安装面不平齐（见表2）.
3 汽车门窗饰板和胶条匹配问题解决措施（见表3）
（1）后侧门玻璃后下倒槽总成零件尺寸偏差根本原因：工艺文件、作业指导书未更新实配要求间隙（2±0.5）mm,导致夹具重新调试时作业员按照（3±0.5）mm的间隙要求去调试,零件批量不合格.
针对该原因,采取以下措施：{1}更新操作指导書,检验指导书及三大文件.{2}对操作者及质量人员进行培训.{3}夹具调试时必须由检验员确认零件合格后才能批量生产.{4}提高检验员抽检频率,由原来2 h抽5件改为1 h抽10件.
（2）针对设计上中门内板胶条安装面与导槽胶条安装面不平齐采取的措施：临时将间隙标准放宽至0～2.0 mm,跟踪零件整改后的数据,测量190台,间隙均在0～2 mm（如图3所示）.
经设计改进,尝试使用将三角饰板翻边和导轨匹配面加高以消除段差的改进方案,均无法使间隙问题得到解决,跟踪验证现场数据,间隙在0～2 mm,最终申请改进该位置间隙标准.
通过过程控制工艺方法和设计结构方法的改进,并跟踪验证大量数据,有效解决了门窗饰板和胶条匹配间隙出现超差的问题.
4 汽车门窗饰板和胶条匹配问题的总结与展望
本文主要针对工作中解决的问题作为案例,通过“人、机、料、法、环”逐一分析得出问题根本原因,总结了问题的原因分析查找的基本方法,根据问题的根本原因制定切实有效的解决措施,通过闭环管理方法去解决问题,为其他的间隙段差问题解决提供了思路和参考.目前,汽车外观成为越来越多用户关注的要点,影响汽车外观的因素复杂,这就需要汽车工作者投入更多的精力去改进汽车的外观配合,设计师要从源头上杜绝外观配合出现偏差.
参 考 文 献
[1]贾庆祥.汽车制造工艺学[M].北京：机械工业出版社,2007.
[2]莫达君.汽车内外饰件间隙段差问题的原因分析方法[J].企业科技与发展,2015（11）.
[3]杨少波.汽车内外饰开发设计中的绿色概念[J].山东工业技术,2015（8）.
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